« Même les plus sceptiques de nos collaborateurs ne reviendraient pas en arrière », relèvent Laure Sottas Solenghi et Florian Pittet, respectivement membre de la direction et Connect Manager chez Sottas SA.

Qu’ont en commun le siège mondial de Scott Sports, l’usine Nespresso de Romont et le Rolex Learning Center de l’EPFL ? Tous trois sont abrités par des bâtiments dont la charpente ou les éléments de façade ont été usinés par Sottas SA. Depuis quarante ans, cette entreprise familiale s’est spécialisée dans la construction métallique. S’adaptant aux évolutions rapides du métier, elle s’est engagée dans la réalisation de chantiers exigeants et singuliers, innovant constamment. Elle compte aujourd’hui parmi les acteurs majeurs du domaine en Suisse, avec une ouverture vers l’Europe.

Le siège de Scott Sports, à Givisiez, fait partie des bâtiments emblématiques sur lesquels Sottas SA a déployé son talent.

Si les pièces de charpente et de façade n’ont cessé de grandir et de se complexifier, leur fabrication n’en demeure pas moins artisanale. Chaque bâtiment étant unique, les éléments les constituant le sont aussi. Loin du travail à la chaîne, l’usine Sottas est cependant entrée dans l’ère industrielle 4.0, comme l’expliquent Laure Sottas Solenghi, membre de la direction, et Florian Pittet, connect manager.

Qu’est-ce que la digitalisation apporte à une entreprise comme Sottas Constructions ?

Laure Sottas Solenghi (LSS) : Dans le domaine de la structure métallique, nos ingénieurs et nos dessinateurs dessinent en 3D depuis une vingtaine d’années déjà. Puis, ils reportaient toutes les mesures et les cotes sur des plans 2D qui étaient imprimés et transmis à leurs collègues de l’atelier. Désormais, le papier a disparu. Les employés de l’atelier consultent les maquettes 3D sur ordinateur ou sur tablettes au montage. Même les théodolites nouvelles génération permettent d’importer des modèles 3D afin de faciliter les mesures et les contrôles.

Quel est l’avantage, hormis l’économie de papier ?

Florian Pittet (FP) : Avant, quand il manquait une cote, l’ouvrier appelait un technicien qui venait discuter, qui retournait à son bureau, redessinait l’élément, réimprimait et rapportait le document. C’était fastidieux et chronophage. Là, l’employé de l’atelier peut aller chercher lui-même ce qui lui manque pour réaliser son travail. Il se sent plus impliqué et plus autonome.

LSS : Grâce aux ordinateurs présents dans les ateliers, nous pouvons désormais suivre en direct l’avancement des travaux et des projets. Avant, chacun remplissait une fiche de tâches. Un technicien les récoltait et les compilait pour avoir la vue d’ensemble sur les projets. Aujourd’hui, un tableau accessible à tous est complété en temps réel.

La robotisation occupe-t-elle une place importante dans vos ateliers ?

FP : Nous ne sommes pas dans une production à la chaîne. Les projets que nous réalisons sont pour la plupart uniques. Dans nos processus de fabrication, la robotisation permet une optimisation des flux et simplifie ou facilite le travail des ouvriers. La co-robotique est intéressante dans notre domaine. Le robot ne remplace pas l’humain, mais travaille à côté de lui. Il va, par exemple, porter les charges ou effectuer des opérations de haute précision. Là, nous avons encore un potentiel d’amélioration.

La digitalisation produit aussi des masses de données. Comment les valorisez-vous ?

FP : Beaucoup de nos machines nous fournissent effectivement des données sur la durée des opérations, le nombre de pièces produites, la matière utilisée, la productivité, etc. Alors que nous les avons longtemps laissées de côté, nous les récoltons désormais et nous les analysons. Cela nous permet de savoir si nos machines sont réellement adaptées à nos besoins. Et, quand nous devons investir dans un nouvel équipement, nous pouvons nous appuyer sur des éléments concrets pour définir nos choix.

Quid de vos produits ? Sont-ils eux aussi connectés ?

LSS : Nous proposons effectivement des façades intelligentes, avec des capteurs. Certains verres peuvent s’opacifier selon les données. Il est aussi possible de gérer la maintenance de manière plus efficace. Plutôt que d’assurer un service après un temps donné, celui-ci intervient uniquement en cas de besoin.

Est-ce que ces nouvelles façons de travailler ont été faciles à implémenter dans une entreprise comme la vôtre ?

LSS : Même si Sottas a toujours été très innovante, elle garde un côté traditionnel et artisanal. Tout comme ses employés. Il a donc fallu convaincre. Nous n’avons pas imposé le changement. Nous avons d’abord mené des essais, avec d’anciens ordinateurs récupérés. Après six mois, nous avons validé la solution qui fonctionnait et équipé d’autres postes. En un an, nous avons informatisé tout l’atelier charpente, par exemple. Et même les plus sceptiques de nos collaborateurs ne reviendraient pas en arrière.

Des tests instructifs
Chez JPF Entreprise Générale SA et JPF-Ducret SA, en charge de la partie technique, on applaudit le résultat final, fruit d’une collaboration fructueuse et vecteur d’expérimentations. « Par exemple, la pose de différents types de dalles et de chapes nous donne l’opportunité de procéder à des tests particulièrement instructifs au niveau statique, thermique ou encore acoustique », note Jacques Pasquier. Le directeur envisage désormais la commercialisation de ce concept de modularité prometteur, répondant à des normes élevées en termes de qualité, de confort et de durabilité.

Pour accompagner la transition

La digitalisation des entreprises est un thème crucial pour l’économie. Initié par la Chambre de commerce et d’industrie du canton de Fribourg (CCIF), un projet collaboratif a réuni des acteurs locaux, parmi lesquels figuraient Sottas SA et la Haute école d’ingénierie et d’architecture de Fribourg. Leurs réflexions ont mené à la mise sur pied d’un plan de transition des entreprises intéressées par le biais d’un audit, afin de définir leur connectivité, d’un accompagnement dans la transition et d’une formation intitulée Digital manager 4.1.

Ce programme, proposé par la CCIF, s’étend sur seize mois. Une grande partie de la formation est orientée vers la technologie, mais le management n’est pas oublié. Plusieurs modules concernent le Lean Management et le Green Management. « Même si tous les thèmes abordés ne pouvaient pas être reportés directement au sein de notre entreprise, une telle formation nous a ouvert les yeux sur les potentialités de l’industrie 4.0. », souligne Florian Pittet.